5S管理是企业现场（包括车间、办公室）管理中的一项基本管理，也被称为“五常法则”或“五常法”。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法，为日货走向世界立下了汗马功劳。。5S管理方法，强调从开发，而不是通过大量投资来解决问题。5S是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）五个项目，因日语的罗马拼音均以基础做起，是基于现实的改善，更注重对员工智力的“S”开头，简称为5S。

概念解析

概念

5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE） 五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。

内容

（一）、办公室5s管理-桌面位置摆放规范

（二）、办公室5s管理-办公桌抽屉整理规范

（三）、办公室5S管理制度检查表

（四）、办公室5s管理-办公区工作纪律规定

（五）、办公室5s管理-办公区域环境卫生管理

（六）、办公室5s管理-办公室安全管理

历史沿革

5S的沿革

（1）5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

（2）1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

（3）当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。

（4）到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

（1）丰田式5S管理

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

（2）5S的开拓

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S”；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

管理步骤

整理

日文翻译（Seiri）

定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

目的：

① 改善和增加作业面积；

② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

④ 消除管理上的混放、混料等差错事故；

⑤ 有利于减少库存量，节约资金；

⑥ 改变作风，提高工作情绪。

意义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整顿

日文翻译（Seiton）

定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要点：

① 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

② 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

③ 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

清扫

日文翻译（Seiso）

定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

要点：

① 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

② 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

清洁

日文翻译（Seiketsu）

定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

要点：

① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

④ 要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。　

素养

日文翻译（Shitsuke）

定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。

5S现场管理成功实施的关键要素

一、具体的时间空间要求

5S现场管理的成果必须从一个特定的空间、条件，以及具体时间的要求是否精准以及精准的程度中体现出来。只有这些要求提高了精准程度之后，各个层面、各个环节上的操作者才能进入到事半功倍的状态。在付出同等劳动的情况下，可以产出更多附有价值的成果，从而也就伴随着个人收入的增加。

二、“无形”的思维

要使得在现场的要求达到如此精准的程度，就必须提到另一个“现场”：生产无形产品的现场。对于一件有形产品的品质，都可以通过一系列的指标加以描述，如一个玻璃口杯的品质，可以是尺寸、外观、材质、光泽度等等，然而所有这些指标又源自什么呢？很多人会说，源于产品的设计，产品设计当然决定了很大的一部分，同时生产过程也是至关重要的，但是，不论是设计阶段还是生产阶段，最终表现在产品上的有形的结果，都一定首先源自管理者、设计者、决策者无形的思维。

三、完善的设备维护

5S现场管理的成功，首先是将上述的语言转化为自发地找到设备使用上的规律，使得维护设备的费用越来越低，自发地寻找操作的关键点，甚至研发出一些小型的工具，以保证对产品品质越来越高的要求。

四、处理异常的能力

想法变了，操作时间也就变了，成本也就变了，一切也都将随之发生变化。有很多人在管理一词前面加上了不同的定语，比如：行政管理、人事管理、成本管理、品质管理……但真正的管理应该体现在面对问题和异常上，也就是“异常管理”。工作中所有的计划都是在变化中的计划。不允许变化的计划是没有价值的计划。要让工作在变化的过程中做到更准确、更合理就必须时时刻刻地关注情报、交流情报。

5S活动三大支柱

5S活动的内容可分为三大支柱，即：

①营造有规律的工作场所；排除寻找的浪费。

②营造清净的工作场所；日常检查与清洁化。

③营造一目了然的工作场所；目视管理与5S标准化。

5S活动的益处

做好5S活动对企业有何益处？可由以下方面说明：

1、5S是好的销售专家

①清爽、明朗、工厂环境能使顾客对企业产品产生高品质的信心。

②能吸引外来厂商参观，增加企业的知名度。

③采购者企业的形象产生信心，订单源源不断。

④明朗舒适的工作场所，能吸引高素质人才。

2、5S是节约专家

5S活动可节省消耗品、工具、润滑油、工程变换时间及作业时间，无形中替公司节省不少成本。

3、5S是标准化的推进专家

①强调作业标准的重要性。

②在5S活动中，每个人都能遵守作业标准。

③产品品质稳定，生产目标如期达成。

4、5S是守时专家

由于基本条件完备，绝对能严遵守产品交期。

5、5S是工厂安全的守护专家

①5S的舒适、宽广、流程明畅，不会发生意外事件。

②作业者遵守作业标准，不会发生工作伤害。

③5S活动强调危险预知训练，便每个人有危险预知能力，安全得以确保。

6、5S是促进作业者愉快工作专家

①标准化、工作改善，使作业愈来愈容易。

②工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉。

③作业者经由简易5S活动中，慢慢改变意识，有助于工作之推展。

④作业者向心力增强，工作更加愉快。

推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

成立推行组织

推行委员会及推行办公室成立

组织职掌确定

委员的主要工作

编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

5s管理的互助精神拟定推行方针及目标

（1）方针制定：推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则

例一：推行5S管理、塑中集一流形象

例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

（2）目标制定：先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备，目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

拟定工作计划及实施方法

（1）拟定日程计划做为推行及控制之依据

（2）收集资料及借鉴他厂做法

（3）制定5S活动实施办法

（4）制定要与不要的物品区分方法

（5）制定5S活动评比的方法

（6）制定5S活动奖惩办法

（7）其他相关规定（5S时间等）

大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

相关教育

（1）每个部门对全员进行教育

（2）5S现场管理法的内容及目的

（3）5S现场管理法的实施方法

（4）5S现场管理法的评比方法

（5）新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

活动前的宣传造势

（1）5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

（2）最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

（3）海报、内部报刊宣传

（4）宣传栏

5s管理检查实施步骤

（1）前期作业准备

（2）方法说明会

（3）道具准备

（4）工厂“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）

（5）建立地面划线及物品标识标准

（6）“3定”、“3要素”展开

（7）定点摄影

（8）做成“5S日常确认表”及实施

（9）红牌作战

查核

（1）现场查核

（2）5S问题点质疑、解答

（3）举办各种活动及比赛（如征文活动等）

评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

检讨与修正

（1）各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

（2）QC手法

（3）IE手法

在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

纳入正常的管理活动

企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

推行手法

一、公用设施重点法

公共厕所在人们的印象中是脏、恶臭，如果5S推动从厕所开始，重新塑造文明厕所，那么5S就会事半功倍。

二、天空捕蝉

一般人走路不会向上看，形成天花板也是一个死角的现象，应该采取“永久对策”解决空中不文明的现象。

三、地毯搜索

既然向上看是很重要，试试向下看当然成为5S的重点之一。例如地板清洁度、管线不良、抹布乱放、料桶排放混乱、制品满地等等。

四、扩大空间法

人们都有念旧的情绪，个人抽屉，仓库死角，杂物堆…等经常保留一些“舍不得丢弃”的东西，就象老太婆长期收敛的瓶瓶罐罐，实在有碍观瞻。

五、下班后检查法

一个推动5S的公司，在下班后，巡视空无一人的车间，此时最能明了推动5S的活动的真正“现实面”了。材料、零件用毕是否归位？工作结束，有没有为明天做准备？

六、竞赛活动

-利用竞赛活动来激励全员的竞争力而发挥创造力，提高团队精神。

七、文艺宣传

–海报制作、标语甄选、5S专题晚会、成果演讲会、图片漫画等媒体的宣传，都易于把5S活动开展得生动活跃、鼓动人心，都能取得意想不到的实际效果。

八、制作奖旗

在5S竞赛活动中，用象征荣誉的旗帜供获胜的单位悬挂，以激励和提高活动的竞争气氛。

九、运用《改善单》

《改善单》又称为（红单），它是一种起提示作用的表单，要强调表单的“提醒”作用，运用好《红单》，即不能降低《红单》的“法律效力”，同时要努力降低受罚者的反抗心理，使《红单》达到随时使用即时纠正的效果。

十、目标张贴法

为了能随时达到改善目的及克服值星人员的惰性，5S委员会应规定值星人员每周至少要开出多少张（红单）的目标，使活动不会半途而废，且能使5S活动气氛热烈展开和向深度发展。

十一、绿化认养法

公司的绿化工作十分重要，不但美化环境，同时给工作者造就一个清心舒适的工作场所，但花木的维护是一项技术性高、需要耐心和精心的事。使用专业人员，固然很好，但多出一项定期开销，成本提高，如采用员工自己认养的办法，除了节约费用外，亦可陶冶认养者的情操，培养工厂也是我们大家的认同气氛。

十二、红单连罚

组织普遍存在一个理念原则：“员工工作不好，其责任是主管领导无方”。用单位被贴红单的张数以扣分数转为金钱罚主管来提醒主管人员尽督导的责任，当然每个扣分数的罚金不宜很高，纯为提醒作用及加强主管督导的权力。

十三、有奖征答

应用各种员工聚会的场合，采用各种机会抽签的方法，让抽到的员工回答一个已教育过、有标准答案的问题，答错的则以出队大声朗读标准答案2至3遍。答对了，则予以记录和根据场合颁发象征性的奖品。本办法的用意是略施加压力让员工用心了解环境标准书的内容和关心5S活动，当然，答题范围应事先教育和公告。

十四、关心我

公司的人员流动和新进人员的加入都会因教育培训来不及而使5S推动品质下降，设计新进人员不同的识别卡。

（1）让工作伙伴知道是“新鲜人”，能够协助其遵守5S规范；（2）让“新鲜人”明白自己在试用期是学习阶段；可以因不知道、不熟悉而犯错，但是过了试用期则必须遵守规定了。

十五、重点推广法

5S活动的持续必须要有耐力，经过一段时间应提出更高的要求，拟定新的目标，应抓住5S推行的主要问题，有的放矢的制定计划和执行。

十六、会议记录表

5S的推行委员会是义务的工作，为了肯定参与人员的推动过程成就和推动活动的追踪执行，每次的“会议记录”是绝对重要的。内容应包括有：决议项目、出缺勤记录、执行负责人、检查负责人、完成效果、完成日期、红单记录…等。更重要的会议表，应记录出席人员的发言，连同会议的决议传达给未出席会议的人员和与之相关的人，必要时，要“放大”公布在“5S活动看板”上。

十七、分级领导法

5S推行委员会是活动的领导机构，推行初期，为集中力量推行，应建立公司级的5S推行委员会，随着活动的深入和发展，应建置课级的5S推行委员会在条件允许的情况下，建置组级5S推行委员会，更有利于5S的推行。应明确：下一级5S推行委员会接受上一级5S推行委员会的领导。

十八、荣誉委员

5S委员会推动一个阶段后，定会产生许多（卸任委员），为了维持观念宣导的实质性，可以授予卸任委员为（5S荣誉委员），并有权随时随地的稽查环境和开（红单）提醒各单位或个人改善环境，必要时可给（5S荣誉委员）一点点的压力，如：订出每月应开出（红单）的张数目标和给予适当的岗位津贴。

十九、老鼠觅食法

如同老鼠的特性，沿着墙角行走找食物往往有意外的收获，我们把堆积的物品移走，或把柜子移动会发现许多（宝物）：灰尘、毛发、杂物等，真是触目惊心，这是根绝脏乱源头的做法。

二十、定点摄影法

爱整洁的人都会照镜子来整理自己的仪容。因此“照镜子”是用来明白自己的是非和缺点，利用拍照取代镜子的功能，就是所谓的“定点摄影法”，就是在同一地点利用有时间显示的相机，把改善前和后的情况摄影下来，并展现公布让执行者和大家一起评价，是一个非常实用的做法。

二十一、看板、目视管理

看板的目的是让任何人看到任何东西、任何文件、在任何地区都能了解应该做什么？如何去做？达到什么要求？而不是狭义的挂个看板而已。例如：（部门人员管理板），清楚地记录人员的去向。看板是典型目视管理。目视管理还有“颜色管理”，例如：让新进的员工戴不同颜色的识别卡，以提示大家照顾新人…等。

二十二、工具板

根据工具的特点或形状，安置在一块板上容易取用，取走后不止能一目了然、又可随时方便的放回，可大大方便现场人员，节约工作时间提高工作效率 。 

原则

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：

整理，区分物品的用途，清除多余的东西

整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用

清扫，清除垃圾和污秽，防止污染

清洁，环境洁净制定标准，形成制度

素养，养成良好习惯，提升人格修养

效用

5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

1．确保安全（Safety）

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。

2．扩大销售(Sales)

5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3．标准化(Standardization)

通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4．客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5．节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

管理关系

5S是现场管理的基础，是TPM(全面生产管理)的前提，是TQM(全面品质管理)的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。

目的

一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。推行5S最终要达到八大目的：

1．改善和提高企业形象

整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

3．改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4．减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

5．保障企业安全生产

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

6．降低生产成本

第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

7．改善员工的精神面貌，使组织活力化

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

8．缩短作业周期，确保交货

推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

实现手法

5S管理实施要点

整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术

清扫：责任化——明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚

素养：长期化——晨会、礼仪守则

推行步骤

步骤1：成立推行组织

步骤2：拟定推行方针及目标

步骤3：拟定工作计划及实施方法

步骤4：教育

步骤5：活动前的宣传造势

步骤6：实施

步骤7：活动评比办法确定

步骤8：查核

步骤9：评比及奖惩

步骤10：检讨与修正

步骤11：纳入定期管理活动中

实施方法

1.1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

1.2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。

1.3四适法：适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？

2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

2.2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

2.3 三易原则：易取、易放、易管理。

2.4 三定原则：定位、定量、定标准。

2.5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

2.6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

3.1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。

3.2 OEC法：日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

4.2矩阵推移法：由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

实施难点

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。

2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。

4．实施不够彻底，持续性不佳，抱着应付心态。

5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

实施意义

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

改善建议

结合实际做出适合自己的定位

反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到"5S"是现场管理的基石，"5S"做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将"5S"管理作为重要的经营原则。"5S"执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

树立科学管理观念

管理者必须经过学习，加深对"5S"管理 模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立"5S"管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。"进攻是最好的防守"，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟"5S"只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议"5S" 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

以实际岗位采取多种管理形式

确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

社会作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化

案例管理

项目背景

某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

现场诊断

通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：

1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；

2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

解决方案

“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

项目收益

1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；

2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；

3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员素质的目的。

知识扩展

6s管理

在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨，目的是1.总结经验与不足 2.判定一至两种改进措施 3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

8S管理

8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。 8S管理法的目的，是使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

13S管理

随着管理的不断完善和精细，5S管理的内容也不断地被扩充，已经逐步发展到13S，即在5S的基础上增加安全、节约、服务、满意、坚持、共享、效率、学习。其实，无论怎么变化，5S其实是一种管理思想和文化 。

失败原因

一 、企业开办时未对工厂、设施和设备的计划。

二、对5S活动进行检查，但奖惩不及时、奖惩不兑现。

三、未建立5S推行的组织架构，导致推行不力。

四、认为5S活动仅仅是大扫除、整洁环境，推行停留在表面化。

五、推行过程中工具手法单一，未调动员工的积极性和发挥员工的聪明才智。

六、推行中未以人为本，忽视5S活动的内在要求。