菜籽榨油机多用于油菜籽的榨油方面，该设备俗称螺旋全自动榨油机或液压全自动榨油机。螺旋菜籽榨油机主要分为液压和榨腔两部分。它的工作过程是通过高压把花生里的油挤出来。再经过真空负压过滤。油出来以后比较清洁。螺旋榨油机是通过机械压力使油料作物在高压下油脂部分被挤出。从而起到榨油的目的。大多榨油都是热榨。花生原产于南美洲，是一种重要的高油分带壳软质油料。花生含仁率为65%-75%，40%-48%，含蛋白质25%-31%，是最重要的杆物油脂及蛋白质资源之一。

特点

一、高效节能：普通榨油机加工五十公斤原料需动力13千瓦电机1个小时，本机加工五十公斤原料，配用3千瓦电机只需5分钟电耗，效率提高数倍，节约电90%以上。

二、增值：普通榨油机原料轧榨后，副产品只能作为动物饲料，本机加工后，比如每百斤花生米榨出28——35斤油，花生米还可以恢复原状加工成高蛋白、低脂肪的绿色食品，如加工麻辣花生米、鱼皮花生、花生豆腐、人造肉、花生酱菜、花生糖﹑花生颗粒等各种花生食品。产品附加值更高。

三、无损耗：普通榨油机采用螺旋挤压，产生高温，使油品营养降低，原材料损耗6%，本机采用物理压榨，无需加热，无有损耗，出油率可调，油品可与著名品牌相比美。

四、环保：普通榨油机，轧榨后需用其他原料清油，并且噪音大。本机采用直接过滤，不需清油噪音低，生产过程中不添加任何化工原料，符合绿色食品标准。

五、实际效益分析：每台机每天（10个小时）可加工花生米1吨以上，每千斤花生可榨油300斤以上，价值3500元以上。榨后花生米700斤，价值2400元。收购花生米每千斤4500元左右，生产加工1000斤花生米毛利可达千元以上，月利润可达3万元左右。如把榨后的花生再进行深加工，效益更可观。

该机一道榨净，省工省时，出油率高，配用动力小，油质纯正，一机多用，可对芝麻、花生、菜籽、大豆、油葵、胡麻等20多种油料进行油品加工。

本机配套完事整，接电即可生产，操作方便，是榨油行业换代的必选产品。为广大城乡无业人员及下岗职工提供了发家致富和再就业门路。

传统榨油机方式的弊端：

原始坊、设备简陋、操作笨重、占地面积大、耗能高、出油率低，卫生环境差。

花生榨油机的优势比较：

设计先进、性能可靠、操作简捷、维护方便，其主要特点是：

出油率高：与老式设备相比，正常出油率可高出2至3个百分点，每加工百斤花生米平均可多出2-6斤，全年经济效益十分可观。

节能：同等产量降低电功率40%，以平均每小时节约6度电计算，日生产可节约30元电费。

省工：同等产量可节约劳动力60%，1至2人便可组织生产，日可节省劳动成效约40元。

用途广：一机多用，可榨花生、胡麻、芝麻、菜籽、油葵、棉籽、大豆等30多种油料作物。多级压榨，一次榨净。

油质纯：真空过滤残渣，保障油质纯净，符合卫生检疫标准。

占地小：油坊需10-20平方米便能满足使用。

构思新颖

设计科学、结构合理、操作简便、安全稳定，采用全自动化装置，从投料到成品一次完成仅需几分钟。

材质优良、工艺精密

采用高碳钢，经高频淬火、耐热处理而成，硬度高，强度大，耐磨性好，适应高温高压连续作业，提高了榨油机的使用寿命，使用时间可达几十年之久。

榨膛合理、出油率高

采用多级推进渐进加压的原理，使榨膛压力迅速增大，使油料一次性裂变分离，再采用红外线温控系统，自动控制压榨温度和水份，使油料直接软化激活油脂分子，压榨稳定，一次榨尽，大大提高了出油率.

温控炒料

炒料的好坏，直接影响了油品的质量和出油率，有“三分压榨，七分炒料”的说法，可见炒料在榨油过程中的重要性，而炒料的关键在炒料机的质量和装置。我公司炒料机采用齿轮传动，各型号均安装减振降噪音装置，加厚钢板和炒膛容积，可用多种加热燃料加热（煤、电、气、柴火等），广泛受热、炒料快等设计理念，大大提高了炒料机使用寿命和炒籽质量，还装配了油料温度显示仪表、倒顺开关、磁选功能等先进装置，操作简便，自动化程度高等特点。

四季皆宜、不受限制

本榨油机不受气候的制约，南北四季皆宜，因油盘装置采用了加热温控系统，可根据环境温度，自动调节毛油温度，以达到快速精滤的效果，所以不受季节、气候的影响，一年四季均可压榨经营。

高效精滤、快速方便

采用多种精滤系统装置，增加了滤油压力，提高了毛油的温度，全新的导油新技术，自动过滤，油品纯正，滤油与压榨同步进行，大大提高了滤油速度，方便实用，是广大用户的理想选择。

广泛压榨、一机多用

不论全国各地气候条件差异，真正实现开机即可出油的效果，本机采用了强制下料装置，送料均速，压榨速度快，能广泛压榨花生、大豆、油菜籽、芝麻、油葵、胡麻籽、山茶籽、棉籽、花椒籽、核桃仁、桐籽、蓖麻、杏仁等多种油料作物。

经济效益分析

一、以小规模每日提炼500公斤机榨毛油（97%的成品率）为例：

1、综合成本合计6778元

其中：毛油成本：515公斤x13元/公斤=6695元；电费：25元/500公斤；人工1人：50/天；

添加剂：8元/500公斤

2、产值：500公斤x16元/公斤=8000元

3、利润=7500元-6778元=722元即每日可获利1222元。

二、以小规模每日提炼500公斤火锅油（98%的成品率）为例：

1、综合成本合计3141元

其中：火锅油成本510公斤x6元/公斤=3060元电费：25元/500公斤人工：50元/天x1人=50元

添加剂：6元/500公斤

2、产值：500公斤x10元=5000元

3、利润：5000-3141=1859元即每日可获利1859元

花生榨油机使用说明及维护保养使用说明

1、使用前，必须仔细阅读使用说明书，熟悉本机的性能特点和操作方法。

2、开机前，必须进行一次全面检查，各紧固件不得松动，手柄转动灵活，用手转动皮带轮，各运转零件应正常，不得有异常响声，随后在减速机内加注30#机油。

3、松开锁紧螺母，逆时针转动调整螺杆，（调节手柄逆时针转动，出饼间隙变窄，调节手柄顺时针转动，出饼间隙变宽）使榨螺的锥面抵紧出饼圈的锥面，然后顺时针旋出调整螺杆（旋出3—5圈），再旋紧螺母，准备开机。

4、机器接三相四线电源，电源接通后，主轴应作逆时针旋转，不论任何情况，机器必须有良好的接地装置，否则不能开机。

5、调节温控仪调到压榨所需温度120℃—180℃（根据油料而定）把加热开关开到主机加热位置，对机器加热升温，这时温控仪上的绿灯亮、红灯熄灭，当机温升到设定的温度时，而红灯亮绿灯熄，机器的温度是自动控制并维持在设定温度,冬天气温低时,把加热开关开到主机全部加热位置,使油盘温度升高，便于油液留下。

6、按动主电机按钮，（把主机开关开到正位置）主机开始运转，旋转方向应为逆时针旋转。

7、新榨油机安装后进行4—8小时磨榨，方法是用已榨干油的饼料从料斗中缓缓喂入，反复回榨，使榨膛磨光，切记开始磨榨不要将料直接倒入料斗内，而以手抓喂入为宜，以防榨螺轴卡死。如喂料过猛，榨膛内出现异常响声或榨螺轴卡死，应立即停车，消除梗阻，或重新装配好后再启动磨榨，严禁强行拖车。

8、正常榨油时，必须保持进料均匀，切勿过多过少或断料空转。此时机器负荷正常，运转平稳，响声有节奏。出饼顺畅，低压段基本无渣，高压段有少量油渣，但渣在油中的比例不大于10%，榨膛内温度可达150—200℃，出饼口出冒出青烟应通过护罩由抽烟管排出。榨出热饼要及时摊开，不要急于打堆或装运，否则会产生自然现象。当连续工作时间较长，机温过高时，应采取电扇吹风等降温措施。

9、当压榨出的油流入滤油器上面时，按动真空泵按钮，真空泵开始运转，滤油器内的空气就被抽出，滤油器桶内形成内压，上面的油自然地抽入滤油器，而油渣被隔离在滤布上面，待压榨完毕，油被抽完后，开启滤油器上的阀门，停止真空泵运转，滤布上形成干渣，用刮刀刮去，就可把滤油器内的纯正油器底部阀门放出。

10、停机。停机前先停止进料，然后投入少量饼屑，待榨膛内余料排尽，出饼口不再出饼方可停机。停机后将调整螺杆顺时针旋出1—3圈，在断开电源。

维护与保养

（一）每工作50小时后应检查润滑情况，减速箱上面的油杯不得缺油，榨螺轴调整螺杆内轴承应从调整螺杆孔内每班加注黄油一次，严禁干磨。

（二）各润油部位应防止灰尘和其他杂质侵入，每年需检查减速箱的机油质量一次，发现变质，应更换全部机油。

（三）当压榨量降低，出饼或出油不正常时，应将榨螺轴抽出，检查榨螺、榨条、出饼圈的磨损情况，磨损零件要及时更换。

（四）每班工作结束后，应清除机器内残饼，擦干净机器表面灰尘、油垢。

（五）生产季节结束后长期存放时，应进行一次保养，并将榨螺、榨条、出饼圈拆洗重新涂油，放在干燥处。

故障排除方法

榨油机由液压和榨机两大部分组成，它的常见故障及排除方法如下。

一、液压泵压力不够

原因在于：

1、出油活门有污物或接触不良；

2、榨机上进出油阀螺塞与阀座接触不良或未旋紧造成回油；

3、小活塞与泵体磨损间隙过大。相应的排除方法是：

（1）拆洗后加以研磨，使其密合；

（2）研磨榨机上进出油阀螺塞和阀座，使其密合或旋紧螺塞；

（3）更换新泵。

二、液压泵抽不上油来

原因在于：

1、滤油网被阻塞；

2、油液使用过久，有沉淀物附着在进油活门上，使油门不密合；

3、油箱内油太浓或因天冷凝固；

4、油箱中油量不足；

5、液压泵中未成真空。相应的排除方法是：

（1）清洗滤油网；

（2）更换新油或放出旧油；过滤并清洗进油活门，并加以研磨，使其密合良好；

（3）更换稀油，冷天应提高室温；

（4）向油箱中加足油量；

（5）拔出小活塞，注入油液后再压。

三、压力表指针不能保持，迅速下降

原因在于：

1、安全阀不密封；

2、进出油阀螺塞和钢球接触不良；

3、各油管接头及液压缸螺塞与液压缸进油孔未旋紧；

4、三通回油阀门与钢球接触不良。相应的排除方法是：

（1）研磨安全阀使其密合；

（2）研磨进出油阀使其密合；

（3）旋紧各油管接头和液压缸螺塞；

（4）研磨回油阀门。

四、摇杆顶起

原因在于：

1、出油阀门与钢球接触不良；

2、弹簧头部脱离钢球。相应的排除方法是：

（1）研磨出油阀门，换新钢球；

（2）扩大弹簧头部。

五、局料

原因在于：

1、油料蒸炒温度不合适，料温太低，饼坯含水量太高；

2、饼坯厚薄不均匀；

3、装饼时，叠饼不正；

4、压榨时太急过猛。相应的排除方法是：

（1）采取恰当的蒸炒方向，提高料温至85℃以上，含水量低于7%；

（2）制饼时注意饼厚均匀；

（3）装饼时饼坏要叠正；

（4）适当降低压榨速度。

六、油液从液压缸与活塞的间隙泄出

原因在于：

1、皮碗碗口向上装错；

2、皮碗损坏。排除方法是：重新安装皮碗，更换新皮碗。

安全阀失灵

原因在于：

1、油不干净，污物沉附接触表面；

2、弹簧失去弹性；

3、调节螺钉回松未到规定压力；

4、经常超压作业，钢球将阀门碰伤。相应的排除方法是：

（1）拆开清洗，如阀口、阀针损坏应研磨；

（2）更换弹簧；

（3）重新调节螺钉，使压力达到40MPa；

（4）重新研磨阀门，更换新钢球并注意按操作规程操作。

注意事项

1、油菜籽的预处理

预处理包括破碎、蒸炒和脱皮。油菜籽脱皮的目的在于脱除主要纤维部分和色素体，否则会降低饼粕的饲用价值。另一方面，浸出过程中皮有利于溶剂渗透（皮可提高坯料多孔性）。从理论上讲，脱皮（即脱除15%物质）将使浸出设备处理能力提高15%。浸出之前脱除这些黑色皮，制得的毛油颜色较浅，只需较少的脱色。菜籽干脱皮可采用不同的技术，例如气动撞击、轧辊间裂解或使其变形裂解，而变形裂解脱皮效果最佳，油损失率最低。

2、利用油菜籽制油

菜籽首先进行轧坯以破坏种子层并使油细胞破裂。蒸炒坯料使残存的完整细胞破裂，提高油珠聚集，提高流动性，并使酶，尤其是芥子酶钝化。坯料置于蒸炒锅内，在77～100℃内蒸炒15～20min（视菜籽品种而定）。在多数情况下，经过轧坯和蒸炒的坯料用榨机进行预榨，以使油含量由42%降低到16%～20%；这道预榨工序也把细饼粕压缩成大的饼片。该饼片用己烷溶剂浸出以提取大部分残留油。浸出粕最后置于蒸脱机（DT）内，用蒸汽喷淋处理30min（温度为100～130℃），以脱除己烷和提高粕的营养品质（通过脱除挥发性芥子苷）。