8D问题解决法（Eight Disciplines Problem Solving，缩写：8D）也称为团队导向问题解决方法或8D report，是一个处理及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程 “军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。1987年,福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”

最初是TS16949、福特公司的特殊要求。现在越来越多的企业也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。/n8D问题解决法的目的是在识别出一再出现的问题，并且要矫正并消除此问题，有助于产品及制程的提升。若条件许可时，8D问题解决法会依照问题的统计分析来产生问题的永久对策，并且用确认根本原因的方式聚焦在问题的根源。/n

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步骤

最早8D问题解决法分为8个步骤，但后来又加入了一个计划的步骤D0。8D问题解决法依照PDCA的循环，其作法如下：/nD0：计划：针对要解决的问题，确认是否要用到8D问题解决法，并决定先决条件。/nD1：建立团队：建立一个团队，由有产品或制程专业知识的人员组成。/nD2：定义及描述问题：用可以量化的何人（Who）、何物（What）、何地（Where）、何时（When）、为何（Why）、如何（How）及多少钱（How much）（5W2H）来识别及定义问题。'Description+Photos'/nD3：确认、实施并确认暂行对策：定义暂行对策矫正已知的问题，并实施并确认此对策，避免用户受到问题的影响。Immediate action+Immediate correction/nD4：确认、识别及确认根本原因及漏失点（escape points）：找出所有可以会造成此问题的原因，并且找到为何在问题发生后没有注意到有问题。所有的问题原因都需要经过确认或是证实，不只是单纯脑力激荡的结果。可以用五问法或是鱼骨图来根据问题或是其影响来标示其原因。Root cause found+Fish bone analysis./nD5：针对问题或不符合规格部分，选择及确认永久对策：经过试量产来确认永久对策已经解决客户端的问题。Corrective action/nD6：实施永久对策：定义并实施的对策。/nD7：采取预防措施：为了避免此问题或类似问题再度发生，修改管理系统、操作系统、实务及流程。/nD8：感谢团队成员：认可团队整体的贡献，需要由组织正式的感谢此团队。

历史

8D问题解决法一般认为是福特公司所创，但8D问题解决法是由美国国防部在1974年创立，描述8D问题解决法的标准称为“MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material”。此标准已在1995年废止，福特汽车也在汽车产业使用了类似的作法，后来也有许多电子公司开始使用。/n

福特汽车的观点

福特汽车动力系统（包括变速器、底盘及发动机）部门的管理人员希望有一个系统化的方法，可以让包括设计工程、制程及生产单位可以一起处理重复发生的问题。在1986年时要求要找到新的方式，可以处理困难的设计及制造问题，并订定文件及开发相关的课程。此方式命名为“团队导向问题解决方法”（Team Oriented Problem Solving, TOPS），文件在1987年发行。TOPS的文件及课程最早是先试行在福特汽车位在底特律迪尔伯恩的总部，根据试行后的一些回馈进行变更，文件也有新的版本，此后这就是福特汽车的问题解决方式。福特汽车后来将其解决问题的方式称为G8D（Global 8D）。/n

美军使用

美国政府在二次大战后后订定Mil-Std-1520Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material。此军规标准着重在不合格的物品及其处理。

8D方法简介

8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。

二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。1987年，福特汽车公司首次用书面记录下8D法，在其一份课程手册中这一方法被命名为“团队导向的问题解决法”（Team Oriented Problem Solving）。当时，福特的动力系统部门正被一些经年累月、反复出现的生产问题搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特集团提供指导课程，帮助解决难题。

8D适用范围

该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题；

8D方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。

8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具；

亦适用于过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决；

面对顾客投诉及重大不良时，提供解决问题的方法。

8D法是美国福特公司解决产品质量问题的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别是汽车零部件产家）广泛采用来解决产品质量问题最好的、有效的方法。

用法

许多品质保证中的手法可以用在8D问题解决法中，例如“是/非矩阵”就是D2步骤，定义及描述问题中常用的工具，而鱼骨图及五问法常用在D4步骤中。/n在1990年代末期，福特公司开发了类似8D问题解决法的Global 8D，也是今天福特公司及其他汽车供应链公司的标准，主要的差异如下：/n增加D0步骤作为流程的开始。D0步骤时团队需列出此问题的症状，并确认是否需要在Global 8D开始前，就需进行的紧急应变措施（ERA）。D0步骤也包括了一系统的评估问题，其目的是在确认是否需要进行完整的Global 8D流程。/n在步骤D4到D6中，增加了标示漏失点（escape points）的程序之间。漏失点是指整个系统中最早可能可以侦测出此问题，但没有检测到的部分。此目的不只是考虑根本原因，也考虑是否系统中有未考虑到之处，造成此问题没有检测到。Global 8D会在D4步骤就标示及确认漏失点，在步骤D5及D6时，团队需要选择一个永久的改善措施来避免漏失点，并要验证、实行此措施，确认有效。/n近来8D问题解决法在汽车产业以外也开始盛行，随着精实生产及持续改进的应用，8D问题解决法也用在食品制造、健康护理以及高科技产业。

对8D工作方法的评价

1.优点

发现真正肇因的有效方法，并能够采取针对性措施消除真正肇因，执行永久性矫正措施。

能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。

预防机制的研究有助于帮助系统将问题控制在初级阶段。

2.缺点

8D培训费时，且本身具有难度。

除了对8D问题解决流程进行培训外，还需要数据挖掘的培训，以及对所需用到的分析工具（如帕累托图、鱼骨图和流程图，等等）进行培训。

8D应用

供方A公司为顾客B制造塑料制品，根据顾客的塑料制品外观标准，2007年5月29日，他们收到顾客B工厂发来的缩模投诉:塑料制品外观不符合标准.

不管问题怎样提出或来自谁，A公司都会以8D过程作为反应。为鼓励供方和顾客之间的良好联系，B应该辅助供方A在24小时内对任何问题迅速反应。理想的情况，A派一个代表到B工厂评审问题，帮助确定问题的根本原因。如A不能派代表到B工厂，A应请求B将有问题的零件马上发运回以便A能够帮助解决问题。对问题反应的等待将对顾客产生负面影响，如果等待反应越久，供方解决问题将越困难，积极反应的态度和互助的意愿可以使过程迅速平顺的进行。

D-1小组成员

成立小组并任命领导者。小组成员由具备相关技术知识的生产工程师和质量工程师组成，避免仅有一两个人在实施该过程。

D-2问题详述

基本上，零件可能有三种问题：A的问题，设计的问题，B的问题。如果A确认是A的问题，A应该立即开始8D过程的遏制步骤；如果是设计问题，A仍应该开始8D过程，正式形成原因是设计问题的文件；如果A相信是B的问题而不是A的问题，A仍应该开始8D过程以帮助B验证问题，在以文件和8D报告的形式支持B对问题的确认后，A可以移交，虽然这种情况可能很难快速解决，但是A以积极方式处理问题帮助B解决问题将有助于问题得到快速和容易的改进并和B有更佳的工作联系。

常见错误

该步骤发生的常见性错误：针对徵兆而不是针对真正问题工作；对问题的根本原因过早假设；修订顾客对问题的描述作为自己的描述，这往往只是问题的徵兆而不是真正的问题。

质量工具

排列图，流程图，因果图。

A公司在接到顾客抱怨后，马上展开调查，在对样品进行检验后，结论与顾客一致，确认问题如下：所有样品经过小组成员确认，总共有500K的产品出货到B工厂，其中发现有17件缩模，现剩余208K。

D-3立即对策和问题确认

D-3.1立即对策和问题确认

1.打印缩模缺陷图片通知所有生产操作员，质检员，挑选员重视检查这一问题。

2.通知注塑部门检查目前生产产品是否存在此问题，培训和教育所有注塑部操作员及挑选员以让其知道最重要的事情是遵守工作程序和指导书以保持顾客产品质量，使其意识到他们在产品质量保证中的重要职责，强调任何由于不小心引起的错误都是不允许的并不能重复发生，因为那样将会给顾客带来不必要的损失。因此要把给顾客造成损失的错误展示以教育员工。

3.成立客户投诉处理团队，查找真实原因并解决。

D-3.2库存处理

1.100%挑选所有仓库成品，总数为128k，发现5件产品有同样的问题，挑选后的合格产品内外包装上贴OK标签；

2.对客户库存208k安排换货处理。

8D问题解决法和FMEA的关系

失效模式与影响分析（FMEA）是在产品设计或制程设计中常用到的工具。FMEA中的失效模式类似8D中的问题，FMEA中的原因类似8D中的潜在原因，而FMEA中的影响类似8D中的问题症状。失效模式与影响分析和8D问题解决法的关系简述如下：/n有时二个文件中的问题描述及说明。8D问题解决法可以整合失效模式与影响分析中，利用脑力激荡得到的资讯，用在问题的解决。/n有时由于时间或资源考量，无法用脑力激荡的方式找相关资料，FMEA中的潜在原因可以用8D的鱼骨图进行分析。/n从8D问题解决法得到的资料或脑力激荡的结果可以放在FMEA中，作为新产品或制程设计的参考。因此FMEA就可以考虑实际发生的失效，且有其失效模式和原因，因此FMEA就更有效且完整。/nFMEA中的设计或制程控制可以用来验证8D中的原本原因及永久对策是否有效。/n失效模式与影响分析和8D问题解决法需包括每一个失效及其原因，作法是跨文档的列出失效模式、问题描述及可能原因。每一个失效模式与影响分析都可以作在为在进行8D问题解决法时，问题可能原因的数据库。